Die Lösung für effiziente Statorbearbeitung – entwickelt aus der Partnerschaft mit MAPAL
Die Elektromobilität stellt neue Anforderungen an die Fertigungstechnologien in der Automobilindustrie. Vor allem die wirtschaftliche Bearbeitung dünnwandiger Aluminium-Statorgehäuse für Elektroantriebe erfordert prozesssichere und hochproduktive Lösungen. Gemeinsam mit dem Werkzeughersteller MAPAL und unserer Tochtermarke RASOMA haben wir einen serienreifen Fertigungsprozess entwickelt, der Maßstäbe in Präzision, Taktzeit und Qualität setzt.
Perfekt abgestimmtes Gesamtkonzept
Im Zentrum der Entwicklung steht die speziell für die Statorbearbeitung konzipierte Vertikalmaschine RASOMA DZS 400–2 alias »Statormaker«. Sie basiert auf einem modularen Vertikalbearbeitungszentrum unserer Tochtermarke RASOMA und wurde gezielt für die Anforderungen an die Großserienfertigung dünnwandiger Aluminiumkomponenten weiterentwickelt. Zwei Werkstückspindeln ermöglichen die vollständige Bearbeitung des Bauteils in nur zwei Aufspannungen – nach dem Pick-up und der ersten Bearbeitung übernimmt die zweite Spindel parallel die Fertigbearbeitung des nächsten Werkstücks.
Durch das Transferprinzip mit Pick-up- und Drop-down-Handling sowie kompakter Bauweise (Aufstellmaß ca. 7,5 × 2,6 m) lässt sich die Maschine optimal in bestehende Fertigungslinien integrieren. Der hohe Automatisierungsgrad – optional mit Robotern oder Förderstrecken – sorgt für maximale Produktivität bei minimalen Nebenzeiten.
Innovative Werkzeugtechnologie für höchste Präzision
Das von MAPAL speziell entwickelte Werkzeugkonzept ist integraler Bestandteil des Prozesses. Die Bearbeitung der Innen- und Außenkontur erfolgt simultan mit gegenläufigen Werkzeugen: Während das Werkstück rotiert, bleibt das außenbearbeitende Werkzeug still, was Schwingungen minimiert und die Präzision steigert. Durch die Differenz der Werkzeugdrehzahlen wird eine gleichmäßige Schnittgeschwindigkeit am Innen- wie am Außenumfang erzielt.
So können auch dünnwandige Bauteile zuverlässig und ohne aufwändige Dämpfungslösungen bearbeitet werden. Dank hoher Schnittgeschwindigkeiten und optimal abgestimmter Werkzeugwechselstrategien erreicht der Prozess eine außergewöhnlich hohe Prozesssicherheit – selbst bei kritischen Merkmalen wie Zylinderform, Konzentrizität und Durchmesser
Erfolgreich im Serieneinsatz
Die Kombination aus hochdynamischem Maschinenkonzept und prozesssicherer Werkzeugtechnologie überzeugt auch im industriellen Maßstab: Bei LTH Castings – einem führenden Zulieferer der Automobilindustrie – ist der Prozess bereits erfolgreich in die Serienproduktion integriert. Dort werden im Dreischichtbetrieb bis zu 180 000 Statorgehäuse pro Jahr gefertigt – in höchster Qualität und mit minimalem Ausschuss.
Dank flexibler Werkzeugumrüstung lässt sich die Maschine zudem an verschiedene Bauteilgeometrien und anspruchsvolle Konturen anpassen. So bietet die Lösung die notwendige Flexibilität, um auch auf künftige Anforderungen der Elektromobilität reagieren zu können.
Maßstab für die Elektromobilität
Mit der RASOMA DZS 400–2, dem einzigartigen Fertigungsprozess und der abgestimmten Werkzeugtechnologie von MAPAL bieten wir eine wirtschaftlich und technologisch weltweit führende Lösung für die Bearbeitung von Statorgehäusen in der Elektromobilität. Als Partner der Automobilzulieferindustrie leisten wir damit einen Beitrag zu effizienten und zukunftsfähigen Fertigungsprozessen – präzise, zuverlässig und auf höchste Anforderungen ausgelegt.